计划赶不上变化？生产制造“计划-执行”脱节难题，ERP+MES这样破

计划赶不上变化？生产制造“计划-执行”脱节难题，ERP+MES这样破

订单波动、设备故障频发？告别“拍脑袋排产”，让计划真正落地！

【场景共鸣】 

“上周刚排好的生产计划，今天客户临时加单20%，原料不够了；刚调整完排产，车间设备又坏了2台，工人闲着、订单拖着……”这是某机械加工厂张总的真实吐槽。据调研，68%的工厂存在“计划与执行严重脱节”，直接导致交期延误率超25%、产能利用率不足70%。 

【脱节根源：“计划层”与“执行层”割裂】 

·ERP计划的“理想化”：基于历史数据和订单做宏观排产，却忽略车间实时变量（如设备状态、人员熟练度）； 

·MES执行的“盲目性”：工人凭经验干活，不清楚“优先级”（如哪个订单先生产），缺料时才临时找采购； 

·数据反馈“滞后性”：生产进度靠人工汇报，ERP次日才能更新，计划调整永远“慢半拍”。 

【ERP+MES协同方案：让计划“活”起来】 

·ERP定“方向”：科学编制可执行计划 通过MRP运算，结合BOM（物料清单）和库存数据，自动生成“采购建议+生产工单”，避免“拍脑袋下单”；主生产计划（MPS）预留10%-15%弹性产能，应对临时插单。 

·MES管“落地”：动态调度+实时纠偏 

o智能排产：根据设备OEE、人员技能、物料齐套性，自动拆分订单到产线/工位（如“A订单优先用1号高速冲床”）； 

o异常预警：设备停机、缺料、质量超差时，MES秒级推送报警至负责人手机，同步触发ERP调整计划（如暂停该订单，优先排产紧急订单）； 

o进度透明：电子看板实时显示“订单完成率”“工序耗时”，工人、班组长、管理层共享同一份“执行地图”。 

·闭环验证：从“计划偏差”到“持续优化” MES每日统计“计划达成率”（如目标100件，实际完成95件），分析偏差原因（设备故障占40%、缺料占30%），反哺ERP优化下月计划——例如某设备故障率高，ERP下次排产时自动避开高峰时段。 

【结语】 

计划的价值不在“完美”，而在“可执行、可调整”。ERP+MES如同“导航仪+实时路况播报”，让工厂既能看清远方目标，又能灵活应对途中颠簸。 【行动号召】 您的工厂计划达成率是多少？点击测试，获取《生产计划优化评估报告》！